С днём металлурга!
Ответ на пост «Как в России делают 100-метровые рельсы»
Работаю на аналогичном предприятии, но без рельс. Много людей как раз из Новокузнецка. И вот открою вам маленькую тайну. Пока вы "обливались потом" 100% ремонтного и где то 50% технологического персонала прятались в неизвестных вам помещениях после команды в рацию "гости заходят в цех". И да, как бы в автоматизированном современном производстве люди действительно не нужны. Пока все работает. Пока не случаются ситуации отличные от стандартного технологического процесса. Случись "бурежка" во время вашего присутствия, вы бы мягко говоря ахуели от количества персонала, материализовавшегося около стана. И это прокатный цех. Можно сказать практически чистый, даже если горячий посад присутствует. Вот представьте тоже самое, только грохот стоит такой, что свой голос не слышишь. Временами пыль такая, что нихера не видно. Но хорошо бы просто пыль. В пыли есть известь. И в летний знойный день, попав потным в пыль, через 5-10 минут шкура начинает слезать. Или когда в автоматизированном производстве что то случается, и каски, рассчитанные на +150° потихоньку начинают стекать. У вас вот техника отказывала, а вы подойдите к слитку на расстояние пол метра. Поработайте в таких условиях физически. А потом не домой, а опять работать. Ах да, если повезёт, и с учётом "северного" получаешь за это 60-90к денег. Но ничего этого никогда не покажут по ТВ. Простые работяги никогда не расскажут на публику, потому, что нельзя. И потому, что как то не повелось про это говорить. Когда нибудь я все таки уволюсь и запилю тут серию постов с шикарными подробностями на последние 15 лет.
p.s. Никого не хотел обидеть. Просто накипело. Всегда вся металлургия выставляется как супер мега технологическое производство. Все сидят под кондиционерами с сигарой в кожаном кресле.
Всем металлургам привет. Всем хороших премий к празднику.
«Норникель» перенесет мощности Медного завода из Норильска в Китай
«Норникель» перенесет плавильные мощности Медного завода из Норильска в Китай, сообщил «Интерфаксу» президент компании Владимир Потанин.
Для этого хотят создать совместное предприятие (СП) с Китаем и построить там производство к середине 2027 года. По словам Потанина, почти два миллиона тонн медного концентрата в год будут доставлять в Китай по Северному морскому пути.
Начинаем отдавать заводы Китаю? Санкции нам только на пользу? Или это из разряда рывков и прорывов?
Как выплавляют жд колеса в Нижнем Тагиле
Ещё одно флагманское направление комбината, как я уже сказал выше, это производство железнодорожных колёс. Давайте посмотрим, как на этом фронте обстановка. Если вкратце, то производственный процесс выглядит следующим образом. На первоначальном этапе, всё примерно также, как и при производстве двутавровых балок. Вначале плавка в доменных печах, потом конвертерный цех и наконец сталь разливается на МНЛЗ, и мы получаем заготовку. Между прочим, для производства одного колеса требуется около 500 кг стали. После чего заготовки попадают в цех, где установлены пилы холодной резки, собственно, мы их и наблюдаем, которые режут заготовку на небольшие болванки. Кстати, в России железнодорожные колеса делают только два завода: этот и ещё в городе Выкса Нижегородской области.
После наш путь лежит на Участок нагревательных устройств и термообработки колёс, где в работу включается Кольцевая нагревательная печь «LOI».
Она может разогреть металл аж до 1 300 градусов.
После того, как наши болванки стали мягкими и податливыми, в самый раз им купить билет на прессопрокатную линию.
Здесь эстафету подхватывают два могучих пресса, один 5 000 тонн, другой 9 000 тонн. Именно благодаря им, будущие колеса принимают свои основные очертания. В подмастерьях у них роботы-трудяги.
Делай раз
делай два...
Здесь формируются чертёжные размеры колеса, обод, диск и гребень.
После колеса проходят через нагревательные печи и закалочные устройства, завершает этот процесс отпускные печи.
Общий вид Колесобандажного цеха
В среднем, чтоб произвести одно колесо, на это уходить порядка недели.
Но и это ещё не всё, окончательная обработка проходит на современных обрабатывающих центрах.
А дальше наступает самое главное, каждое колесо подлежит проверке с пристрастием. Так геометрия колеса проверяется вручную (замеряется ширина обода и диаметр отверстия ступицы). Затем колёса проходят ультразвуковой и магнитопорошковый контроль.
Склад готовой продукции. Хочется отметить, что Нижнетагильский завод производит железнодорожные колёса не только для РЖД, но их продукцию охотно покупают, как европейские, так и американские компании. Причём по форме колеса отличаются. Так, например, диаметр американских колёс составляет 920 мм, а российских и европейских - 950 мм.
Это уже третье предприятие Группы ЕВРАЗ, которое я посетил. Я уже видел, как в Новокузнецке они делают рельсы для РЖД, в Качканаре добывают руду и вот теперь я в Нижнем Тагиле, где эти ребята совсем недавно первыми в России начали производство высокопрочной балки для строителей, а также, как мы видим, большие спецы в колёсном деле. Конечно, они молодцы, и лично я буду ими восхищаться, ведь таких открытых компаний в нашей стране не так много, учитесь, коллеги. А от меня ЕВРАЗу НТМК заслуженный ЗаводычЛайк!
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату
Завод, который никогда не будут пугать санкциями
А вы знаете, что в любом самолёте мира есть частичка России родом из Березников? Именно они производят титана больше всех в мире, даже когда американцы и их друзья думают, как ещё нас санкционировать, за скобки обязательно выносят это предприятия. А всё почему? Потому что березниковский титано-магниевый комбинат «АВИСМА» (входит в состав ПАО «ВСМПО-АВИСМА») знают опять-таки во всём мире, а их продукцию считают лучшей. И, представляете, на таком заводе мне посчастливилось побывать, да ещё в какой компании…
«АВИСМА» - это предприятие, которое производит губчатый титан, а также титановые порошки, металлический магний и сплавы на его основе. Кроме того, что в нашей стране они номер один в этой ниши, так и в мире на долю этого предприятия приходится порядка 30 % производства всей титановой губки. Вот, так вот нашему краю, опять есть чем гордиться!
Как известно титан был открыт ещё в 1790 году неким английским священником и по совместительству геологом-любителем Вильямом Грегором. Но до ума его смогли довести только 50-е годы XX века. Благодаря разным опытам был получен умный и высокопрочный сплав (3% алюминия, 2,5% ванадия, 94,5% титана), который и нашёл широкое применение в производстве машин и самолётов. Как оказалось, сплавы из титана по своей прочности многим фору дали бы, а ещё их и коррозия особо брать не хочет. За эти заслуги его стали называть «космическим» металлом или «металлом будущего».
Наше знакомство с предприятием мы начали с корпоративного музея, а здесь довольно мило.
В 1941 году на базе Верхнекамского месторождения, содержащего богатые запасы магнийсодержащей соли карналлита (KCl·MgCl2·6H2O), ускоренными темпами началось строительство Березниковского магниевого завода (БМЗ). С началом войны возрос резкий спрос на магний, который использовался в авиастроении. Всё это привело к тому, что уже 22 июня 1943 года на Березниковском заводе были получены первые слитки магния. Этот день и считается днём рождения березниковского предприятия.
В 1960 году на базе привозного концентрата титановой руды березниковские металлурги создали и освоили производство губчатого титана. В связи с расширением номенклатуры в 1963 году Березниковский магниевый завод был переименован в Березниковский титано-магниевый комбинат (БТМК). Бурно набиравшая обороты ракетная отрасль и атомное судостроение требовали много титана, и к концу 1980-х гг. в СССР этого металла производилось в полтора раза больше, чем во всем остальном мире. Это были поистине золотые времена для завода.
90-е годы были очень непростые для завода. Горе реформаторы довели страну до того, что спрос со стороны авиационной промышленности и оборонки стремился к нулю, а само предприятие было даже близко к банкротству. Такие же эмоции испытывали коллеги из ВСМПО (Верхняя Салда, Свердловская область). Это и подтолкнуло их друг к другу. Вначале, в 1998 году, компании принимают решение работать совместно, а в 2005 году на базе ВСМПО и АВИСМА создаётся новый гигант ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА». Сейчас этот холдинг является крупнейшим в мире производителем титана, слитков и всех видов полуфабрикатов из титановых сплавов, а также прессованных крупногабаритных изделий из алюминия, полуфабрикатов из легированных сталей и жаропрочных сплавов на никелевой основе.
В самом центре огромный макет завода, а так завод расположен на территории порядка 4 км2. И дня не хватит, чтоб весь обойти.
Ежегодно объединенная компания производит около 30 тыс. тонн титановой продукции, которую охотно хотят за бугром. Среди постоянных клиентов более 300 компаний в 50 странах мира, в том числе такие гранды мирового авиастроения: Boeing, Airbus, Snecma, Rolls-Royce, Pratt & Whitney и т.д. ВСМПО-АВИСМА обеспечивает до 40% потребностей Boeing в авиационном титане, 60% потребностей EADS (Airbus) и 100% - Embraer.
В марте 1965 года советский космонавт Алексей Леонов первым из землян совершил выход в открытый космос. На обратном пути на Землю спускаемый аппарат «Восход-2», пилотируемый Алексеем Леоновым и Павлом Беляевым, совершил нештатную посадку в тайге в Усольском районе Пермского края. По этому поводу в Усолье установлен соответствующий памятник. А вот его делали по этому эскизу.
Плавильный цех. Что касается самого производственного процесса, буду краток. Дело в том, что наш маршрут сильно переплетался с губернаторским и нам показали только самые яркие моменты и прежде всего плавку. Но зато я договорился о личном посещении и вот тогда всё покажу во всей красе и подробно расскажу. А пока.
Первое, что необходимо сделать, это обогатить титановую руду, т.е. избавиться от всех ненужных примесей. За это как раз и отвечает плавильный цех. Здесь в рудно-термической печи происходит «варка» ильменитового концентрата и угля-антрацита. Причём уголь добавляется совсем не случайно. Именно благодаря ему, железо «отрывается» от титана, образуя попутный металл, в результате чего вверху появляется титановый шлак. Кстати, температура титанового шлака составляет 1500 С. Далее этот расплавленный металл сливают в каскад изложниц, где и происходит окончательное разделение на нужный титановый шлак и более тяжёлый и плотный металл, близкий по составу к чугуну. Титановый шлак остывает порядка четырёх часов, далее его измельчают вместе с обычной солью (NaCl) и затем смешивают с углём. Полученную титаносодержащую шихту отправляют в химико-металлургический цех.
В этом цехе происходит восстановление тетрахлорида титана магнием.
Процесс этот сложный и трудоёмкий, ведётся при высокой температуре, при которой титан взаимодействует с большинством промышленных восстановителей (самые популярные - углерод и алюминий). Весь процесс длится около 75 часов.
Сейчас на предприятии работают более 5 000 человек.
На следующем этапе происходит очистка титана губчатого методом вакуумной сепарации. Т.е. это разделение нужного компонента от ненужного.
Далее полученный блок титана губчатого на таких электрокарах везут в отделение переработки.
Цех электролиза магния
А как вам такой титановый слоник?
Губчатый титан используется в качестве полуфабриката для изготовления титановой продукции более глубокой переработки, а это листы, профили, поковки, штамповки, которые применяются в производстве широкого спектра изделий для авиакосмической техники, судостроения, энергетики, химического оборудования, а также в производстве легированных сталей. Магний и его сплавы же используются в автомобиле- и судостроении, производстве корпусов мобильных телефонов и компьютеров, деталей самолетов и космических аппаратов и т.д.
Блок губчатого титана измельчают, сортируют и на дальнейшую переработку отправляют в Верхнюю Салду на ВСМПО.
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу. Есть возможность внести свою лепту в развитие блога, будем рады донату
Лопатой по раскалённому металлу
2 парня решили ударить лопатой по раскалённому металлу. Их спасли только огнеупорные костюмы.
