Не знал, что такое бывает в Татарстане

Собирали когда-нибудь в детстве плот из пластиковых бутылок? Если нет — обязательно попробуйте этим летом. Максимально веселое занятие. Но есть и более полезные способы эксплуатации уже использованного пластика. Не верите? Например, в него можно одеваться. Я не говорю про создание костюмов из подобной тары, а про переработку б.у. пластика в синтепон. Вы не знали о таком? Давайте тогда вместе увидим как у нас производят нетканые материалы.

Отправляемся в Кукмор. Да-да реально там аномальная зона. Валенки производят, посуду тоже, камнеобрабатывающий завод недавно открыли, ну и одежду на своем аналоге синтепона производят. Не сидят сложа руки, а постоянно что-то придумывают и воплощают.

Кукморская швейная фабрика не самое молодое предприятие. Все начиналось в середине 50-х с небольшого хлопчатобумажного цеха и выросло до большого предприятия, продукцию которого используют не только в Татарстане, но и по всей Федерации.

Некоторое время назад на предприятии подумали и решили, а не начать ли производить свой утеплитель. Это и дешевле, и есть возможность попробовать новые направления в деятельности. Сказано — сделано. Путем испытаний выбрали с учетом добавок состав для полиэфирного волокна и сделали свой утеплитель Graffelite. Удерживающий большой объём молекул воздуха и создающий большую воздушную подушку между телом человека и окружающей средой.

Частично это волокно получают путем переработки тех самых пластиковых бутылок. Как выглядит процесс?

Технология в нашей стране известна с конца сороковых. Тогда у нас придумали лавсан (от сокращения названия Лаборатории высокомолекулярных соединений Академии наук).

По сути любой синтепон это нетканый материал, производящийся из полиэфирных нитей. Сегодня это не только недорогой и качественный материал, но и полезный для экологии. Поскольку, производят из вторички полиэтилена при термической обработке

Итак, какой путь проходит бутылочка из под лимонада с вашего стола, до того как стать полиэфирной нитью.

Выкинули вы ее в мусорку, отвезли ее на свалку. Если свалка обычная, то гнить пластику пару столетий, а если выбросили в специальный контейнер для вторсырья и есть мусороперерабатывающий завод, то перерождение ждет впереди.

Бутылки освобождают от крышек и этикеток. После чего отправляют в дробильную машину.

Там они превращаются в однородную сыпучую массу. Даже название есть у этого продукта - флекс.

Это сырье теперь тщательно промывают, чтобы очистить от грязи, остатков клея и прочих лишних для «новой жизни» вещей.

Чистенький флекс отправляется в сушку.

Далее уже подпадает в станок, где под действием температуры покидает формующие отверстие в виде расплавленных струек полимера. Практически как с сахарной ватой, только утеплитель есть не рекомендую.

Все это собирают, прессуют и направляют на производство. Наш нетканый материал едете из Подмосковья в Кукмор. Там его уже распакуют и приготовят к созданию утеплителя.

Из отсека, где отлеживается сырье оно попадает в чесальную машину. Тут произойдет разъединение спутанных волокон и вычесывание примесей.

После чего небольшая печь гостеприимно примет будущее полотно. Где нить чуть сплавятся и станут крепче друг к дружке прилегать

На выходе все закручивается в рулоны.

Теперь на контроль качества, а потом на склад.

С этим утеплителем фабрика открыла для себя новые направления. Теперь тут не только отшивают детскую и взрослую одежду, но и производят другиетовары.

Сейчас даже спальники отшивают. Но это не для продажи, а в подарок мобилизованным ребятам из Кукмора и района

И раз уж мы на предприятии, давайте посмотрим как, используя этот утеплитель, одежду шьют.

Ткань сразу поступает на склад. Тут ее измеряют и проверяют нет ли брака

В экспериментальном цехе разрабатывают новые модели одежды и другие направления продукции для развития предприятия. Тут же отшивают пробные экземпляры.

На плоттере печатают выкройки.

На предприятии многие сотрудники работают десятилетиями. Лично для меня это хорошо. Людей не отправляют на улицу, как в недалеком прошлом. И этодля меня важный показатель отношения к своим землякам.

Детали будущей одежды на полотне скрепляют вот таким необычным способом. Теперь на станках их ровно нарежут.

А вот и те самые промышленные ножи.

На 4-х головочных вышивальных машинах наносят на детали одежды логотипы брендов предприятия.

На вязальной машине создают манжеты для курток и толстовок.

В швейном цехе детали уже собирают в одежду.

Теперь путь одежды лежит на склад, откуда она направится в фирменный магазин или на маркетплейсы.

Вот такая небольшая познавательная экскурсия у нас получилась.

Теперь интересно было бы побывать на большой текстильной фабрике, услышать рокот десятков и сотен механизмов и полюбоваться другими технологическими процессами.

И это обязательно будет впереди. Так что как можно говорить на разных видеохостингах — ставьте лайк и подписывайтесь.

Комбинезон-трансформер. Входит в коробку, которую получают семьи при рождении детей по Татарстанской программе поддержки малоимущих семей.

Разработан и сшит детский комбинезон на "Кукморской швейной фабрике", экскурсию по которой я вам и предлагаю!
;-)
В первый раз я сам побывал на фабрике в день, когда меня приняли в пионеры. Именно сюда нас повели на "обед" после торжественной церемонии.

Всегда приятно показывать гостям и рассказывать о производствах родного Кукморе, продукцией которых можно гордиться.
"Кукморская швейная фабрика" - одна из них. Наглядный показатель - это загруженность на год вперед заказами.

Алга! ;)
А теперь обо всём по порядку:

Еще во времена Казанского ханства кукморяне наряду с разведением скота, земледелием имели развитые ремесла. Мастера по добыче меди, изготовлению предметов быта, обработке кожи, пошиву меховых изделий, вязанию шалей, валянию валенок заложили основу экономики Кукмора.

"Кукморская швейная фабрика № 6" создана по приказу Министра легкой промышленности Татарской АССР 1 октября 1956 года!

Фабрика начала свою деятельность с организации работы одного потока на 32 человека по пошиву брюк хлопчатобумажных и небольшого раскройного цеха. Раскрой ткани в первое время производился вручную большим ножом. Швейный цех первое время работал в 3 смены.

Но, конечно, за прошедшие годы купили и установили новое современное оборудование.

А теперь про день сегодняшний:

4. Мы в экспериментальном цеху.
Всё, что шьется на фабрике, разрабатывается здесь же.
Два раза в год придумываются модели "зима" и "весна".

Здесь всю ткань разбраковывают и промеряют.

5. Ткани и фурнитура поступают в основном из Китая и Кореи

6. Экспериментальный участок
Конструкторы разрабатывают новые модели

7. Делают раскладку будущей новой модели и распечатывают на плоттере замеловку, по которой потом кроят ткань.
В раскроечном цехе на специальном столе все детали вырезают и пронумеровывают

8. Шьют новые модели уже на следующую зиму сейчас.

9. Вышивальный участок.

10. Можно запрограммировать любой узор

11. Местный бренд «Graf Kids» является узнаваемым и популярным среди отечественных производителей качественной детской верхней одежды.
Здесь делают современную тёплую верхнюю одежду для детей и взрослых.

12. Участок термопечати. Любую картинку или надпись можно нанести на одежду.Например, сублимационная печать переносит на синтетику любую распечатанную фотографию.

13. Еще фабрика известна тем, что в недавнем прошлом здесь были пошиты плащи для всех прокуроров в России, включая генерального!

14. И конечно же самый большой - это швейный участок, где всё соединяется.

15. На рыбалку - самое то!
;-)

16. На складе глаза разбежались от разнообразия.

17. Многим эта куртка для активного отдыха приглянулась.

18. Утеплитель здесь тоже своей собственной разработки. И собственного производства.

Синтепон графилайт от 60 до 300 грамм (300 - это для мебельщиков) делают.

4 вида составляющих для создания Синтепона. В составе есть переработанные пластиковые бутылки уже в виде волокон.
Раньше бабушки расчесывали шерсть, а теперь это делает станок, и в итоге получаем вот это:

19. В магазине «Graf Kids» "Кукморской швейной фабрики". Пользуется популярностью и у кукморян.

Проверено на себе. Я сам и вся семья носили и носим одежду фабрики с моей малой родины.
Делают качественно!
;-)
Именно поэтому Фабрика всегда находит своего покупателя - не закрывается, а развивается!

На Ozone и Wildberries официального магазина у них нет.
Продукцию фабрики можно купить на сайте фабрики и у партнеров в регионах России.

Был ли у вас такой момент? Стоите вы на кухне, готовите вкусняшку, смотрите на кастрюлю, а в голове мысль — как же тебя сделали такую красивую. Если такое с вами хоть раз происходило, то ̶п̶о̶з̶д̶р̶а̶в̶л̶я̶ю̶ ̶в̶а̶с̶,̶ ̶в̶ы̶ ̶м̶а̶н̶ь̶я̶к̶ прямо сейчас мы вместе раскроем все тайны производства металлической посуды.

«Ласточка» до Москвы, самолет до Казани и еще несколько часов на микроавтобусе в город Кукмор. Именно тут на «Кукморском заводе Металлопосуды» мы все и увидим.

Работать с металлом в этих краях стали еще с середины 18 века. Благодаря богатым запасам меди возникает медеплавильный завод и успешно работает многие десятилетия, пока не иссякают все запасы этого химического элемента.

В советское время с 30-х годов прошлого века начинают потихоньку производить посуду для дома и другую металлическую утварь. И лишь после Великой Отечественной открывают цеха для алюминиевой посуды.

Почему именно алюминий? Прочно и долговечно.

Опять увлекся рубрикой «познавательная страничка», а ведь в цехе все намного интереснее, а я вас историей перегружаю. Давайте уже вместе заглянем туда

Работают тут в несколько смен 24 часа в сутки и без выходных. Посуду отливают вручную методом кокильного литья (кокиль это металлическая форма, заполняемая расплавом под действием гравитации, при этом кокиль может быть использован много раз)

В печи загружается алюминий в виде слитков (доставляют в основном из Ульяновска и Самары). Туда же идут остатки от прошлого литья или брак.

Разогретый до 750-780 градусов жидкий металл зачерпывают ковшами и заливают в формы.

Там он застывает и приобретает необходимую форму от сковородки до казана.

После остывания посуду с литником внимательно осматривают. Если находят какие-то дефекты — ее отправят на переплавку.

И такой контроль качества есть на каждом этапе производства.

Теперь надо как-то придать будущей посуде правильные формы, избавив её от всего лишнего.

В этом поможет участок обрубки.

Мощный пресс обрезает излишки.

Облой пойдет на дальнейшую переплавку и обязательно станет новой кастрюлькой.

Заготовки отправляются на токарные станки, где с них уберут все неровности.

Хотелось бы просто напомнить, что мы не в каком-нибудь городе миллионнике, а в небольшом городе, который еще совсем недавно был поселком городского типа.

А продукция отсюда занимает практически 25% рынка алюминиевой литой посуды в нашей стране. А кроме этого ее поставляют в Казахстан, Узбекистан, Китай, США, Израиль, европейские и другие страны.

Перейдем в цех очистки посуды. На пескоструйной машине с посуды уберут острые края и все возможные металлические заусенцы.

Струя песка под давлением творит настоящие чудеса.

После этого изделие проходит еще один контроль. После чего отправляется на грунтовку и покраску.

Грунтуют для лучшего сцепления с антипригарным покрытием.

Загрунтованное изделие отправляется в печь на высыхание (правильнее, конечно, запекание – но звучит странно, если это не про еду).

После чего отправляется опять на покрасочный стенд.

Антипригарное покрытие наносят в несколько слоев — в зависимости от модели продукции.

Каждый новый слой помогает посуде служить дольше нам с вами.

Если это просто литая посуда без покрытия — то процесс немного проще, и после шлифовки и досборки ее отправляют на контроль качества и после этого уже запаковывают

Несколько лазеров наносят на посуду логотип фабрики и название моделей. Есть и большие лазеры, на которых делают мангалы прорезают необходимые технологические отверстия.

Необходимое оборудование постоянно модернизируют, а печи в литейном цеху так вообще собственной разработки и сборки.

Недавно освоили производство посуды для индукционных плит, а теперь предприятие планирует открыть ещё производство нержавеющей посуды, и я почему-то уверен, что все у них получится.

Практически каждый 14 житель Кукмора трудится на этом заводе. После открытия новых цехов планируется привлечь на работу еще сотни местных. Градообразующее предприятие, получается, этот самый завод металлопосуды.

Более 3 миллионов изделий в год производят тут под маркой Kukmara.

Свыше 800 наименований кухонной утвари направляют на наши с вами кухни 1200 сотрудников предприятия. Почти 4 миллиона кастрюль, ковшиков, сотейников, сковородок, казанов, утятниц, гусятниц и прочих штук ежегодно.

P.S. Буквально на днях перед сном посмотрел интервью одного известного исполнителя. И он там, брызгая слюной в камеру, чуть ли не в истерике кричал, что в России: «никакого производства нет, ничего, НИЧЕГО». Как услышал его, сразу сделал «рукалицо»...

Вроде бы Кукмор совсем небольшой городок в Татарстане, но тут есть еще три производственных предприятия. А в самой республике таких заводов сотни. И они появляются постоянно. «Анатомика» производит имплантаты и эндопротезы крупных суставов. «ТАСМА» выпускает вакуумные пакеты, радиографические, фототехнические, термочувствительные, аэрофотопленки и пленки для микрофильмов. «Казанский агрегатный завод» изготавливает средства наземного обслуживания и медицинское оборудование. Ну а из крупных – все знают «Казанский авиазавод» и «КАМАЗ».

И так можно продолжать еще долго. И по каждому субъекту Федерации.

P.P.S. По традиции - очень бы вас просил рассказывать и о своих предприятиях. Я уже лет 10 фотографирую на многих, но каждый раз нахожу для себя что-то новое и интересное из рассказов других людей, и ставлю себе галочку для возможной будущей поездки.