Изначально все вообще началось с того, что захотел я сделать модульные светильники

Но, как показала практика, геометрия созданная вручную не так уж близка к идеальной, как того хотелось бы. Да и логическим продолжением создания сперва верстака(кошмарного) а потом и фрезерно-циркулярного стола стал уже ЧПУ-фрезер.

Решил для первого раза собирать не сильно сложный, а так же бюджетный вариант. Ввиду того, что имеется 3д принтер выбор пал на NPCNC. Да, пластик и ремни - это не про супер-жесткость, прекрасно понимаю, но для ознакомления вполне хватит, а потом уже конструкция будет дорабатываться, если потребуется.

Дома собрал на листе распечатанные детали и прикинул размеры для будущего каркаса. Прогнал и протянул подшипники, разметил подключение двигателей. (которые потом были заменены на более мощные). Спроектировал модель будущего короба.

Материалы: для короба использовал плиты МДф 16мм толщиной, для основания - квадрат 60х60мм. В окна вставил оргсекло 4мм.

Собственно, сборка.

В процессе сборки отошел от идеи третьего окна в крышке в угоду большей жесткости. Подстолье варил (первый раз в жизни, коряво и долго), вся конструкция на добротных (на мой взгляд) колесах, можно одним пальцем двигать всю эту махину в 100+кг, естественно имеются тормоза.

Решил делать его белым. Изначально покрасил из краскопульта, а потом покрыл типа прозрачным яхтным лаком (ключевое слово ТИПА). В итоге цвет яростно вылез в желтизну, и поверх лака пришлось закрашивать баллончиком. Можно было, конечно, снять лак и окрасить заново, но решил, что пусть останется в качестве еще одного защитного слоя.

После чего уже на свое место стала механика и электронная начинка. В качестве шпинделя на данный момент используется дешевый кромочный фрезер. Мощности в принципе хватает, а из преимуществ - он легкий. 2 шланга - один на стружко-пылеотсос, сквозь станок и вниз, куда можно подцепить пылесос или иное устройство аспирации, второй - подача воздуха на "шпиндель" (что, в дальнейшем не дало особых преимуществ, но оно есть). Как раз тут и пришлось менять шаговики на более мощные, потому что 2 шланга от пылесоса, ввиду своей жесткости отталкивали голову на пару десятых миллиметра при перемещениях по Х в правой половине рабочего поля.

Рабочее поле вышло 320х550мм.

Запуск станка, калибровка кинематики. (не верно опускалась ось Z, да и по Х и Y тоже не все гладко было по расстояниям перемещения). После чего уже можно делать первые тесты.

После тестовой детали (основа для намотки светодиодной ленты тех самых светильников) решил улучшить блок управления - сделать ему нормальный корпус.

было:

стало:

Собственно, на данный момент осталось покрасить, дождаться кнопки С ФИКСАЦИЕЙ (потому что я тупанул и купил без) и докрасить сварное подстолье в белый цвет.

Общая стоимость вышла примерно в 40-50 тысяч, более точно не считал. Надо бы заняться.

Большой перерыв получился, прошу понять работы по импортозамещению очень много.
Вот немного приятности:)

Недавно закончился очередной Дакар, где наши ребята заняли весь подиум. Это супер достижение не только пилотов, но и всех тех кто стоит за этими победами. Вот как я вложил свой вклад в эту копилку.

В единичном производстве особо не заморачиваются с заготовками, так как найти кругляк или поковку быстрее и дешевле, чем заказывать литье. Поэтому на входе у нас вот такой кругляк.

Подготавливаем базу для обработки

Перезажимаем и начинаем основную обработку.

Вот что получается.

Еще один установ и деталь готова

Вот все этапы.

Меня часто спрашивают, знаю ли я куда идут сделанные мной детали... в этот раз я знаю =:)

Вот она на машине.

Чуть дальше

Еще дальше

Совсем далеко

Так что я смело могу сказать, что мои детали не только в космосе летают, но и рассекают по пустыне вместе с чемпионами!

Камаз-мастер! Вперед!